温度-压力复合循环测试

温度-压力复合循环测试主要针对液冷冷板、CDU、液冷泵、液冷阀门、快速接头、液冷软管及液冷管路组件，通过同时施加温度变化和内部压力循环，模拟液冷系统在启停、负载变化及长期运行过程中可能出现的复合工况，验证产品结构、连接部位和密封系统的耐久性能。

液冷产品在实际工作过程中，冷却液温度变化会引起材料热胀冷缩，而泵启停、流量调节及系统负载变化又会造成内部压力波动，两种应力叠加后可能加速焊缝、接口、密封件及流道结构的性能衰减。通过温度与压力同步或交替循环测试，可持续监测产品在复合应力作用下的泄漏、变形、流阻及性能变化，并对测试前后状态进行对比评价。

适用产品

温度-压力复合循环测试可根据产品结构、冷却液类型、工作温度和压力范围确定具体循环程序，适用于需要同时验证热循环和压力循环耐久性的液冷产品及组件。

• 服务器CPU液冷冷板
• GPU及AI服务器液冷冷板
• CDU换热模块及液路组件
• 液冷机柜循环管路
• 液冷泵及泵组
• 液冷系统控制阀门
• 液冷快速接头及UQD
• 液冷软管及管路连接组件

温度-压力复合循环测试项目

测试项目应覆盖温度、压力、流体性能和结构密封状态，并根据产品实际工况设置相应的监测节点，重点分析复合循环过程中是否出现渐进式性能变化。

温度-压力复合循环测试标准依据

温度-压力复合循环通常需要根据液冷产品的结构和实际工作条件制定组合测试程序。温度循环和环境试验可参考相应环境试验方法，压力及泄漏验证则应结合具体产品类别和技术要求确定，实际循环温度、压力范围、循环次数及判定条件不宜脱离产品工况单独设定。

温度-压力复合循环测试重点关注事项

复合循环测试的关键在于温度和压力变化过程具有明确的对应关系，并确保样品在整个测试周期内处于有效工作状态。测试结果还需要结合泄漏、流量、压降及结构状态进行综合评价。

温度-压力复合循环测试流程

测试实施前应建立样品初始性能基准，然后按照预设的温度和压力组合程序开展循环试验，在测试过程中持续监测关键参数，并通过测试后的性能复测判断产品状态变化。

1. 测试需求确认：确认产品类型、结构材料、冷却液、工作温度、工作压力及测试目标。
2. 测试回路准备：搭建液冷循环回路，配置温度控制、压力控制、流量测量及数据采集装置。
3. 样品状态确认：检查样品外观、接口、焊接或钎焊区域及密封状态，记录初始状态。
4. 初始性能测试：测试初始流量、压降、密封状态及必要的温度响应参数，建立基准数据。
5. 复合循环程序设定：根据实际工况确定温度变化、压力变化、保持时间和循环次数，并确认温压之间的对应关系。
6. 复合循环实施：按照设定程序进行温度与压力循环，同时持续采集温度、压力、流量及其他监测参数。
7. 过程状态检查：在规定循环节点检查泄漏、外观及运行状态，对异常温度、压力或流量变化进行记录。
8. 循环后性能复测：完成规定循环后，在一致条件下重新测试流量、压降和密封状态，并与初始数据进行对比。
9. 结果分析与报告：整理复合循环曲线、性能变化、异常记录及测试后检查结果，形成温度-压力复合循环测试报告。

温度-压力复合循环测试的应用价值

• 验证液冷产品在温度变化与压力波动共同作用下的结构和密封耐久性。
• 识别冷板、管路、接头、阀门及密封部件在复合应力环境下可能出现的泄漏和结构异常。
• 通过测试前后流量、压降及密封数据对比，评价液冷组件的性能保持情况。
• 为液冷产品质量验证、批次质量控制及供应链可靠性评价提供测试依据。
• 为CDU、液冷机柜及服务器液冷系统的可靠性验证和项目验收提供客观测试数据。
• 结合温度、压力和性能变化曲线，为异常样品的问题定位及后续复测提供数据基础。

关于德恺液冷检测

德恺液冷检测可围绕液冷产品温度-压力复合循环开展耐久性测试，根据产品结构、冷却液类型、工作温度、工作压力及实际运行条件确定测试程序，并对温度、压力、流量、压降及密封状态进行过程监测。

针对液冷冷板、CDU液路组件、液冷阀门、快速接头、液冷泵及管路组件，可结合具体使用工况开展温度与压力复合循环验证，通过测试前后性能对比和结构状态检查评价产品耐久表现，形成相应测试记录与检测报告。

欢迎咨询资深专业工程师，获取温度-压力复合循环测试专属方案。