某液冷设备机械强度与承重性能测试案例
液冷设备在实际安装和运行过程中不仅需要承受自身重量，还可能受到液冷介质充注后的附加重量、管路 […]
某液冷机柜随机振动与机械冲击测试案例
某液冷机柜随机振动与机械冲击测试案例，围绕机柜结构、液冷管路、CDU及内部安装组件开展随机振动和机械冲击验证，重点排查运输、搬运及运行过程中可能产生的结构松动、连接异常、管路损伤、密封失效和功能异常等问题，并结合产品技术要求及适用试验规范制定测试方案，通过试验前检查、振动响应监测、机械冲击验证及试验后复检分析潜在失效风险，为液冷机柜结构设计、安装固定和可靠性改进提供检测依据。
某液冷系统恒定湿热与交变湿热测试案例
某液冷系统在环境可靠性验证阶段需要确认高湿环境及湿度周期变化对设备结构、密封部位、液路连接和功能状态的影响。本案例围绕恒定湿热与交变湿热测试开展针对性验证，通过测试前状态确认、湿热环境暴露、测试过程状态观察以及测试后性能与外观复核，分析湿气和温湿度变化可能引起的凝露、腐蚀、密封性能变化及功能异常，并根据异常现象进一步排查相关部位，整改后通过复测验证处理效果，为液冷系统环境适应性评价、设计优化和可靠性验证提供检测依据。
某液冷设备高低温与温度循环可靠性测试案例
某液冷设备在产品验证阶段需要确认其在高低温环境及温度反复变化条件下的运行可靠性，通过高温、低温及温度循环测试对设备结构、密封连接、液路部件和功能状态进行针对性验证，并结合测试前后性能对比、异常现象复核及必要的失效排查，判断温度变化是否引起结构变形、密封异常、连接松动或功能性能变化，整改后再进行针对性复测，为液冷设备设计优化、工程验证和后续产品质量控制提供检测依据。
某浸没式液冷Tank泄漏性能测试案例
某浸没式液冷Tank在样机验证或产品交付前出现密封性能异常，需要通过泄漏性能测试进一步确认问题位置及可能原因。本案例围绕Tank箱体、焊接区域、密封接口、连接部位及相关密封结构开展针对性检查，并结合压力保持、泄漏检测及异常部位复核等方法逐步缩小问题范围，在确认原因后针对密封结构或装配工艺进行整改，并通过整改后复测验证处理效果，为浸没式液冷Tank的设计优化、制造质量控制和后续产品验证提供检测依据。
某UQD快速接头泄漏率与断开残液量测试案例
某液冷UQD快速接头承担液冷回路快速连接与断开功能，其连接状态和断开过程中的流体控制能力会直接影响维护操作及冷却液管理。本案例围绕UQD快速接头泄漏率与断开残液量开展测试，通过连接状态下的密封验证以及断开操作后的残液收集与分析，重点评价接头在正常连接和断开过程中的泄漏控制能力，并结合异常现象排查密封结构、阀芯配合、接口状态及残液滞留等潜在问题，为产品结构优化和整改复测提供依据。
某Manifold耐压及泄漏可靠性测试案例
某Manifold作为液冷系统中的流体分配与汇流部件，需要在持续循环和压力波动条件下保持稳定的流体通道及密封状态。本案例围绕Manifold耐压及泄漏可靠性开展验证，通过压力加载、保压、泄漏检测和测试后状态检查，重点排查主体腔体、分支接口、焊接区域、密封连接等位置的承压与密封风险，并结合异常位置分析潜在原因，为结构优化、连接工艺改进及整改后的复测验证提供依据。
某冷板耐压与泄漏性能测试案例
某液冷冷板在运行过程中需要长期承受冷却液压力及系统压力波动，耐压能力和密封性能直接影响液冷回路的安全性与稳定性。本案例围绕冷板耐压与泄漏性能开展测试，通过压力加载、保压、泄漏检测及测试后状态检查，重点排查冷板流道、盖板、焊接区域、密封结构和进出液接口等位置的潜在风险，并结合异常现象分析可能原因，为结构优化、连接改进和整改后的复测验证提供技术依据。
某CDU耐压、爆破压力与压力循环测试案例
某CDU在液冷系统中承担冷却液循环、换热及压力控制等功能，其承压可靠性直接关系到系统运行安全。本案例围绕CDU耐压、爆破压力与压力循环开展验证，通过压力加载、保压、极限压力及循环压力等测试，排查换热器、管路、焊接接头、密封连接等部位的结构承压风险，并结合异常现象分析潜在失效原因，为结构优化、连接改进及整改后的复测验证提供依据。
某液冷软管流阻与耐压性能测试案例
某液冷软管在液冷系统性能验证过程中出现循环流量不足、压力损失偏大以及不同运行条件下承压表现需要进一步确认等问题，通过对软管流量、入口出口压力、压力损失及耐压状态进行系统测试，建立流量与流阻之间的对应关系，并结合软管内径、弯曲状态、接头连接和材料结构分析影响流动阻力的因素，同时验证软管在规定压力条件下的承压能力，为液冷软管选型、系统压降计算及安全运行提供测试依据。
