冻融循环试验

冻融循环试验主要用于液冷板、CDU、液冷机柜、冷却液管路、软管、泵、阀门、快速接头以及密封组件等产品，适用于数据中心液冷系统、服务器液冷设备、储能液冷设备及其他可能经历低温冻结、解冻或冷热季节变化的应用场景。试验通过模拟冷却液及产品结构在低温冻结与恢复过程中的反复状态变化，考察液冷回路、材料和连接部位在冻融作用下的完整性。

液冷系统中的冷却液在低温条件下可能发生凝固或流动状态明显改变，部分液体冻结后还会产生体积变化，从而对管路、腔体、焊缝、密封件及连接接口形成额外机械应力。经过反复冻结和融化后，产品可能出现管路开裂、接口变形、密封失效、焊缝损伤以及流量压力异常等问题。冻融循环试验通过规定的低温冻结和恢复过程，对产品承受反复冻融作用的能力进行验证，并通过循环前后的状态和性能对比判断潜在失效情况。

适用产品

冻融循环试验应结合冷却液类型、产品最低储存温度、管路结构及实际使用环境确定测试对象，常见适用产品包括液冷系统中的流体通道、换热部件和密封连接组件。

• 液冷板、冷板及内部流道组件
• CDU冷却液分配单元及换热模块
• 液冷机柜及内部液冷管路
• 冷却液金属管路、软管及复合管路
• 液冷泵及循环驱动组件
• 冷却液阀门及流量控制组件
• 快速接头、管路连接器及密封组件
• 液冷系统膨胀腔、储液结构及相关流体部件

检测项目

冻融循环试验不仅需要观察样品经过冻结和融化后的外观状态，还应根据产品实际结构确认内部液体状态、密封性能以及流量和压力等关键参数，从而判断冻融过程是否对液路完整性造成影响。

标准依据

冻融循环试验的具体低温温度、保持时间、恢复条件、循环次数及样品内部介质状态应结合产品用途和适用要求确定。对于液冷产品，可依据环境试验中的低温及温度变化方法建立基础试验条件，同时结合产品技术规范对冻结、融化及循环后的性能进行判定。

测试要点

冻融循环与普通低温试验的区别在于样品需要反复经历冻结和融化，液冷系统内部冷却液的物态变化以及由此产生的体积变化是测试中的重要影响因素。实施过程中应明确冷却液类型、充液状态、冻结条件和恢复方式，并重点检查液路结构及密封连接位置。

测试流程

冻融循环试验实施前需要先确定冷却液及样品内部状态，再根据目标低温环境设置冻结和融化程序。测试结束后应充分恢复样品状态，并通过密封、流量、压力和功能复检确认冻融循环造成的实际影响。

1. 确认样品型号、数量、内部结构、冷却液型号、浓度及充液状态，明确低温条件、恢复温度和循环次数。
2. 检查样品外观、管路、焊缝、接口及密封件，记录初始状态，并按照要求完成初始密封、流量和压力测试。
3. 设置试验设备低温、恢复温度、保持时间及循环程序，确认温度监测装置工作正常。
4. 按照规定程序降低样品温度，使内部冷却液达到要求的冻结条件并保持规定时间。
5. 按照设定程序恢复样品温度，使冻结介质完成融化，并形成一个完整冻融循环。
6. 重复执行规定次数的冻结和融化过程，持续记录温度变化及试验期间出现的异常现象。
7. 达到规定循环次数后，将样品恢复至规定测试状态，检查管路、腔体、焊缝、接头及密封件是否出现异常。
8. 按照初始测试条件复测密封性能、流量、压力及相关功能，对冻融前后数据进行对比。
9. 整理温度记录、循环次数、样品状态、性能数据及异常现象，根据适用要求进行结果判定并形成试验报告。

检测价值

冻融循环试验能够针对液冷系统在低温冻结与融化过程中可能产生的体积变化和重复机械应力进行验证，重点识别管路、冷板流道、封闭腔体、焊缝及密封连接位置的潜在损伤。相比单次低温暴露，反复冻融更容易暴露累积性结构变化和密封可靠性问题。

测试数据可用于液冷产品低温储运适应性评价、环境可靠性验证、材料及密封件质量检查、批次抽检和项目验收。对于循环后出现的泄漏、流量下降、压力变化或结构损伤，可结合温度过程和前后性能数据分析异常发生阶段，为质量问题复测及失效现象记录提供依据。

关于德恺液冷检测

德恺液冷检测针对液冷系统在冻结与融化交替环境中的实际失效风险开展冻融循环试验，重点覆盖冷却液充填状态、液路结构、密封连接及循环后性能变化。测试可根据样品类型设置低温冻结、温度恢复和重复循环条件，并对试验期间的温度状态及样品异常进行连续记录。

针对冻融结束后的样品，可进一步结合气密性或液密性、流量、压力、外观结构及运行功能进行状态复核，将循环前后的关键数据进行对应分析，并按照约定的试验条件和判定要求输出测试结果，为液冷产品低温环境适应性评价及质量问题确认提供完整的试验依据。

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